スポット溶接・精密溶接専門の
有限会社こだま製作所

抵抗溶接(スポット溶接・バット溶接・プロジェクション溶接)及びティグ溶接の一般加工

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スポット溶接・精密溶接専門のこだま製作所の「マイクロスポット溶接加工」技術情報です。

技術情報

マイクロスポット溶接加工

薄板・微細部品の精密溶接加工溶接テストから、量産対応

マイクロスポット溶接とは


マイクロスポット溶接とは、微細部品・溶接したい2片の金属の上下を電極で挟み込み、接触部を加圧しながら大電流を流すことで電気抵抗により材料が局部的に発熱し、溶融して接合される溶接工法で、抵抗溶接ではポピュラーな工法です。汎用スポット溶接機ではなく、マイクロスポット溶接機を用いることで薄い材料でも歪みを抑えた溶接が可能です。


マイクロスポット溶接事例はコチラから

マイクロスポット溶接技術


「こだま」では、AV機器部品や携帯電話・スマートフォン部品、抵抗体、電極、リード線、熱電対などの部品製作において、高精度かつ微細な溶接技術が求められる現代のニーズに対応しています。製品の軽量化、小型化が進む中で、コンパクトな部品製作には高い品質と精密な接合が必要です。

「こだま」は、抵抗溶接やティグ(アルゴン)溶接に注力し、作業効率の高い治具・治具電極を開発しています。これにより、高品質な精密溶接を実現しています。特に薄板(例:SUS材t0.03~)部品の接合や微細部品の接合は、材料負荷や位置決めの難易度が高いエリアですが、「こだま」はこれらの課題を克服し、多種多様なアッセンブリ品や加工品を手掛けてきました。

精密溶接において重要な要素は、溶接条件の設定や部品位置決めの治工具の製作です。これにより、板厚の異なる部品のヒートバランス調整や、バイパス接合、非鉄金属の接合など、高品質な製品製作を実現しています。特に、マイクロスポット溶接やマイクロアーク溶接を駆使し、様々な高精度接合技術を提供しています。

「こだま」は、受託加工及び、試作・テストから、機械設備の購入支援まで、トータルサポートを行っています。
詳しくは、こちらから


「こだま」が、ご提供できること


1)マイクロスポット溶接の受託加工(溶接テスト・試作・量産)
  研磨・電解研磨レス:無産化スポット溶接
2)各種溶接の受託加工
3)冶具電極の設計・製作
4)部品接合の構想段階からのご相談(接合の方向付け)
5)部品の製作からの一貫対応(試作・量産)
 (部品によって、製作対応不可な場合もあります)
6)試験、溶接条件販売、スポット溶接機の選択・販売支援
7)秘密保持契約
8)全国対応


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レーザー溶接との比較


レーザー溶接加工から、マイクロスポット溶接に溶接工法を変更したいというご要望がよくあります。
レーザー溶接からマイクロスポット溶接への変更についてのご要望が多い理由として、以下のメリットと考慮すべきポイントを挙げることができます。

マイクロスポット溶接への変更のメリット


  1. 1,コスト削減
    :

    • マイクロスポット溶接装置は、レーザー溶接装置に比べて初期投資や運用コストが低いです。特に小規模な製造やプロトタイプ製作の場合、コスト効率が大きな利点となります。

  2. 2,溶接面積(ナゲット)が大きい

    • マイクロスポット溶接は、レーザー溶接に比べて1点における溶接面積が大きく溶接できます。レーザー溶接で同様の溶接面積を確保しようとした場合、スパイラル溶接加工を行わなければなりません。

  3. 3,装置のシンプルさとメンテナンスの容易さ:

    • マイクロスポット溶接装置は一般的にシンプルで、操作やメンテナンスが簡単です。特別な冷却装置や保護ガスを必要としない場合も多いです。

  4. 4,異種材料の接合:

    • マイクロスポット溶接は、異種材料間の接合が得意です。異なる熱膨張係数や溶接性を持つ材料を接合する際に有利です。

  5. 5,高精度な位置決め:

    • 小型部品や微細部品の接合において、位置決めの正確さが求められます。マイクロスポット溶接は、高精度な治具を使用することでこれを実現します。

考慮すべきポイント


  1. 1,適用範囲の確認
    :

    • レーザー溶接からマイクロスポット溶接に変更する場合、まず接合する材料や部品の仕様がマイクロスポット溶接に適しているか確認する必要があります。

  2. 2,溶接強度の評価:

    • レーザー溶接と比べて、マイクロスポット溶接が求められる強度を満たすかを評価することが重要です。必要に応じて溶接試験を行い、品質を確認します。

  3. 3,治具の設計:

    • マイクロスポット溶接では、治具の設計が重要です。高精度な位置決めや安定した溶接を実現するために、適切な治具を設計・製作します。

  4. 4,溶接条件の設定:

    • マイクロスポット溶接に最適な溶接条件(電流、圧力、時間など)を設定することが重要です。これにより、高品質な溶接を実現します。

まとめ

レーザー溶接からマイクロスポット溶接に工法を変更することで、コスト削減、位置決め治具のシンプルさ・精度向上、異種材料の接合、多くのメリットが得られます。しかし、適用範囲や溶接強度の確認、治具の設計、溶接条件の設定など、考慮すべきポイントを、しっかりと評価・調整を行うことが重要です



代表的なマイクロスポット溶接加工事例紹介

端子と銅単線のスポット溶接

端子と銅単線のスポット溶接
材質
りん青銅(C5219)t0.25と銅(C1020)
製作数量
10個

端子と銅単線のスポット溶接

端子と銅単線のスポット溶接
材質
りん青銅(C5210 t0.2)と銅(1020)
製作数量
50個

ステンレスパイプと円盤のマイクロスポット溶接

ステンレスパイプと円盤のマイクロスポット溶接
材質
SUS304 t2.0パイプ、t0.3円盤
製作数量
1個から(スペアーは必要です)

マイクロスポット溶接

マイクロスポット溶接
材質
SUS304「φ4パイプ」と「t0.15×w1.0の線材」
製作数量

電池バネ端子のスポット溶接

電池バネ端子のスポット溶接
材質
ニッケルメッキ鋼線、C2680Niメッキ
製作数量
1個からの受託溶接(テストピース及び、予備品は必要です)

チタンプレートへの垂直ピン溶接

チタンプレートへの垂直ピン溶接
材質
チタンプレート t0.3 、 チタンピンφ1
製作数量
1個

ピン溶接

ピン溶接
材質
製作数量
1個から(部品支給の場合予備品は必要です)

SUSの抵抗帯製作

SUSの抵抗帯製作
材質
SUS304 t1.0、t0.05
製作数量
30000個

ニクロムリボンと端子のスポット溶接

ニクロムリボンと端子のスポット溶接
材質
ニクロム t0.1 , 真鍮t0.3(Niメッキ)
製作数量
10個

板厚15mmのフランジとメッシュのスポット溶接

板厚15mmのフランジとメッシュのスポット溶接
材質
ステンレスフランジ:t=15mm、 ステンレスメッシュ:φ0.5mm × 20mesh 
製作数量
5個
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