今回の事例はレーザー溶接を行っていた製品を、スポット溶接に変更しコストダウンしました。
レーザー溶接では高精度な治具を使用することにより、精度良く溶接することが可能ですが、治具へのセッティングに時間がとられるため量産性が低く、設備費用も含め高コストになっていました。それに比べスポット溶接は、量産性が高く低コストで納期短縮化が行え、精度については治具を用いることで対応することが可能です。
 レーザー溶接（変更前） |
 スポット溶接（変更後） |
※部品の形状をスポット溶接できるように変更しています。
ステンレスｔ0.05とｔ0.5のステンレスのレーザースポット溶接から、マイクロスポット溶接に変更を行い、大幅なコストダウンと納期短縮化が可能となった事例です。レーザースポット溶接は、レーザー光をきわめて小さく絞り込むことができますので、溶接歪を抑えることが可能ですが、その分溶接強度を確保するために、スパイラル溶接もしくは円形の溶接線となる貫通溶接を行なわなければならないのと、非接触溶接のため、被溶接物の固定を行うための高精度な治具が必要となるため、事例のような溶接条件の場合には、マイクロスポット溶接が適しています。
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※マイクロスポット溶接詳細は、こちらから
鉄バー材からの削り出しで製作を行っていた陳列ワゴンのアジャスターです。
プレートとネジの2部品を、プロジェクション溶接で接合することで、大幅な材料・加工コストの削減と、納期短縮が可能となりました。
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※プロジェクション溶接詳細は、こちらから
ステンレス材の各事例ですが、一般的なスポット溶接後バフ研磨および電解メッキで溶接焼けの処理を行っていましたが、無産化スポット溶接で、接合を行うことで、後処理を省くことが可能になり、大幅なコスト削減と納期短縮化を行っています。
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※無産化スポット溶接詳細は、こちらから
 プレスによるカシメから、 プロジェクション溶接への変更 ※パイプとお椀 材質：SPCC |
 ティグ溶接（左）から、 プロジェクション溶接（右）への変更 ※ ⇦ 部分 材質：SPCC（錆が生じています） |
 ティグ溶接（左）から、 プロジェクション溶接への変更 ※右下端面同士の接合 |
 スタッド溶接（左）から、 プロジェクション溶接への変更 ※量産によるコストダウン 材質：SUS304 |
１）溶接テスト・試作の受託加工
研磨・電解研磨レス：無産化スポット溶接
２）各種溶接の受託加工
３）冶具電極の設計・製作
４）部品接合の構想段階からのご相談（接合の方向付け）
５）部品の製作からの一貫対応（試作・量産）
（部品によって、製作対応不可な場合もあります）
６）試験、溶接条件販売、スポット溶接機の選択・販売支援
７）秘密保持契約
８）全国対応
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