トップページ > 事例紹介 - スポット溶接
スポット溶接
チタン合金精密 スポット溶接加工
チタン合金本体にエキスパンドルメタルｔ0.8、ｔ0.2の
３枚重ねでスポット溶接を行っています。
（画像中央部の丸い点部分）
エキスパンドルメタルという事もあり、位置決めに精密加工を
行った冶具が必要となりますが、まずは試作でのトライです。
本体の厚みをｔ2.0まで切削を行ったモノでは
溶接状態も良好でした。
お客様のご依頼の声（開発研究員さま）
「なんとか溶着したいんです。お願いできませんか？」
「費用はお支払いします。テスト的にでもＯＫです。」
洗浄籠の製作
ＳＵＳ304製、金属部品の洗浄時（脱脂等）に用いる籠の製作を行いました。
線材の曲げ加工を行い、Ｔｉｇ溶接（アルゴン溶接）で枠組みを
行った後、スポット溶接で網の組み付けを行い、
最終、網の切断部分を手が切れないように、１点づつ
Ｔｉｇ溶接（アルゴン溶接）を行っています。
製作数：５０台
お客様の声
「以前、頼んでたところが廃業してしまって、どうしようかと困ってましたが
助かりましたよ」
燃料電池電極の溶接加工（薄板スポット溶接）
銅板Ｃ1100ｔ0.5と、ニッケル板ｔ0.2のマイクロスポット溶接加工です。
テストピースでの溶着加工ですが、
強度的には問題ありませんが、ニッケル側に、マイクロスポット溶接電極の
クローム銅が付着してしまいます。
銅板側
ニッケル側
そこで、アークスポット溶接を選択し
溶着を行いました。
ナゲット径（溶接跡）はマイクロスポット溶接に対し
大きくなりますが、原理が非接触溶接なので
マイクロスポット溶接で見られた電極付着がありません。
材質の関係で銅板から溶着する事になりますが
ニッケル側はいたって綺麗です。
薄板でも、局部溶接なので溶接による歪も大ききありません。
マイクロスポット溶接、アークスポット溶接のご相談はこちらから担当：笹尾
お客様の声
「薄板の溶接方法だけでもいろんな種類があるんですね〜」
「いや〜設計での方向付けが出来ました。まずは試作品５個作ってください」
太陽光電池シェルのアルミ薄板スポット溶接組立
A1050 ｔ0.2 の凸凹（シュル）形状に成形を行った
薄板板金プレートを連続的にアルミスポット溶接加工を
行いました。
通常、A1050は電気抵抗が少なく
溶着困難ですが、ｔ0.2という薄さでの溶着条件と、
溶着後ラミネートで強度カバーを行っています。
※シェル成形（絞り）加工の為にA1050を使用しています。
マイクロスポット溶接で加工を行っていますので
薄板でも溶接歪の使用上の障害はおこりません。
板金成形からのご相談はこちらから
アルミスポット溶接のご相談はこちらから
お客様の声
「シェルを３０枚続けて溶接なんておまく出来るものかと心配してましたが
これならいいですね〜」
アルミ線材（４Φ）クロスでのスポット溶接
絵画を保管するワゴンの引き出し部分になりますが、
軽量化の為、アルミ製の線材籠の仕様としての
組立にスポット溶接を選択し、試作を行いました。
結果、強度は申し分無いのですが、
溶着によるソリが大きく発生しますので
スポット溶接後のソリ矯正が必要となります。
アルミの線材溶接でのご相談はこちらから
リチューム電のプロジェクション溶接によるタグ連結
リチューム電池のタグ（ニッケル）溶接加工です。
今回は量産準備の為、溶接状態の安定する、
プロジェクション（突起）溶接加工でセットしましたが、
電極装置、プロジェクション（突起）用金型などが必要となる為、
少量製作の場合は、シリーズ式スポット溶接加工で対応します。
リチューム電池の外形を基準とした位置決め冶具です。
真鍮をワイヤカット加工で形状に合わせて切断しています。
（自社製作）
ストレーナーの骨組み溶接
ストレーナーの骨組み溶接を行っているところです。
ステンレスφ5の線材に曲げ加工を行い、簡易冶具で位置決めして
スポット溶接で組みつけているところです。
チタン材精密スポット溶接加工
産業機器部品になりますが
チタン合金（JISH0517）の精密スポット溶接を行った
事例です。
ｔ0.2と比較的薄板の製品でのスポット溶接加工であった為、
ダイレクトに溶接を行ったいましたが、板厚が厚くなる場合
溶接での熱影響で、酸化がチタン合金の表面上に現れるため
窒素及びアルゴンガスでシールド（真空状態）して
スポット溶接を行います。
産業機器部品 真鍮スポット溶接
真鍮（Ｃ2801）ｔ1.0のスポット溶接加工で
組み付けを行った製品です。
スポット溶接痕（ナゲット）の状態確認画像です。
位置決めは図面上致し方なく
冶具で円形状の真出しを行い
吹き出し口の位置を外部的構造で
決めなければいけませんでしたが
フランジ部分と取り付け板に
ダボ穴（凸凹）をほどこしていれば
冶具の製作費も要りませんし、
位置精度もそれなりに簡単に出るのですが・・・・
量産 製作数100個
ステンレス切削品とプレートのスポット溶接
ＳＵＳ304切削品とプレートのスポット溶接接合による
工業用の部品です。
切削品に切り込みを入れて
その間にプレート（表面エッティング加工で凸凹）を差し込んで
切削品を上下からダイレクトに電極（チップ）で抱え込んでのスポット溶接。
電極（チップ）の接触面に
キズ、焼けを最低限に抑えた事例です。
量産 製作数8000個
Ｎ７00系新幹線 部材のアルミスポット溶接
全長２ｍを越える車輌部材としてのスポット溶接組み立てです。
本体：材質はＡ5052材、ｔ2.0 補強部品：材質はＡ6063材、ｔ3.0
アルミのスポット溶接がキーワードとなる製品です。
スポｌット溶接のみの加工から 製品製作のご依頼までお受けしております
スポット溶接のナゲットをご覧下さい！
美観上も綺麗な仕上がりが保てます。
ローテクなスポット溶接は経験がいります
東急ハンズで販売されている鏡ですが、
このフレーム部分実は「こだま」でスポット溶接組み立てを行っています。
製作は昭和４０年ぐらいから行っておりますが・・・・
大阪市生野区の地場産業としても
鏡業界は非常に盛んでした。
今も、鏡業界、ガラス業界、レンズ業界も
件数は減ったといえ、昔からのいわば老舗が
たくさん営業されています。
画像は フレームをスポット溶接で組み立てている
ところです。
フラットバー引き抜き材という通電しても
電流が纏まり難く、通常の板材より加圧が
必要な材料は 特に狭いエリアをスポット溶接する時
電極(チップ）の耐久性で形状に細かい配慮が必要です。
結構、難度の高いスポット溶接加工ですが
熟練（技能者）によって、品質の高い製品に仕上げます。
電池、タグスポット溶接加工
電池をタグで連結する為、スポット溶接で溶着しています。
タグは一般的にはりん青銅（C5210)を使用する事が
多いです。板厚は溶着考慮でｔ0.1〜0.3が理想と思われます。
タグのオーダー製作はこちらから
スポット溶接（マイクロスポット溶接）はこちらから
ストレーナー製作
あっ！！と いう間に出来てしまう、
マンション流し台のストレーナー（生ゴミ取り）の
製作現場をご覧下さい！！
金属部分の材質はステンレス（SUS304）材
予め、胴体部分のパンチングは
３本ロール加工で丸めています。
口金はプレス加工で
抜き、絞り、カーリング
底部分にあたる受け皿は
プレス加工で抜き、絞り。
最終組付けは
スポット溶接加工。
熟練工だから出来る、品質の伴った早業！！
動画：液晶モニター取り付け金具（板バネ）スポット溶接組み立て
ソフトバンク某メーカーの携帯電話
液晶ディスプレイ取り付け金具（板バネ）の
スポット溶接組み付けの様子をご紹介
キワードは 誰（作業者）に変わっても
同じ溶接件を維持できる。（同じモノが出来る）
ノウハウは冶具にあります！！
ご覧の通り携帯電話ディスプイ取り付け本体を
ダイレクトに冶具に装着しても蒸着面に損傷も無く、
スポット溶接箇所径2ｍｍという狭い部分で
スポット溶接での電極消耗に対する
メンテナンスは なんと１回／日。
約１５万個生産で溶着不良ゼロ。
快挙ともいえましょう（＾＾；；
取り付け金具（板バネ）等の
製作はこちらから！！
コンサルティングもしています！
Ｓ社ホットプレート電極部分の
リード線スポット溶接加工のラインセクションの
立ち上げに参加しました。
ご依頼内容としては
１）弊社内での スポット溶接テスト
２）スポット溶接条件提出
３）リード線スポット溶接専用電極の製作販売
４）スポット溶接機種の販売
５）生産ライン据付後のインストラクター
６）電極メンテナンス法の指導
７）品質管理項目の提示
さまざまな部材溶着の経験から・・・
消耗を考慮した電極材質の選択から製作。
スポット溶接機の選択、
特にお客様に喜ばれるのは
作業方法ですね！！！
品質管理法にメンテナンス方法、
加工数/時間は スポット溶接メーカーでは
具体的に算出できませんから・・・・
※お問い合わせ
↓
※電話・スカイプでの対応
↓
※現場での打ち合わせ
↓
※冶工具の製作・販売
スポット溶接機の販売
↓
※インストラクターとしての出張サービス
品質管理法、メンテナンス方法、作業指導
ステンレス、エッチング材 精密マイクロスポット溶接
２種類のエッチング加工した、SUS３０４の板材を
精密マイクロスポット溶接で溶着しています。
美観を重要視する製品のため、約１・０Φのナゲット（溶接痕）にする事で、
美観を損なわない溶着を可能にしています。
「こだま」では、お客様のご要望により、
エッチングやレーザーカットなどの精密板金加工も対応しています。
ロット ２００個
精密板金加工のご要望はこちら＞＞
半導体製造装置部品 精密マイクロスポット溶接/精密アークスポット溶接
精密板金部品の板材に５・０Φの切削部品を
精密プロジェクション溶接（上）で溶着を行い、
２・０Φの軸を通した線形Φ0.3、外形３・５Φのコイルバネを
２．０Φ先端の冠形状部分に、精密アークスポット溶接（下）で溶着し、
その後、板材に取り付け、コイルバネの先端をもう一度
精密マイクロスポットで溶着し（文章下）、スライドする様になっています。
「こだま」では抵抗溶接だけでなく、精密板金部品も自社加工しており、
さまざまな、ご要望に出来る限り対応しています。
ロット数 ５００個
精密板金部品のご要望はこちら＞＞
航空機ボイスレコーダーケース アルミスポット溶接
航空機の部品で、軽量化のために、総アルミ製で、
余分なボルトやねじを取り付けないために、スポット溶接で部材を
組み立てています。電極の形状を工夫する事で、計９箇所の溶着を
１工程で行い、作業効率のアップも可能にしています。
ロット ５０個
外観の美しい アルミスポット溶接の溶接痕
「こだま」のアルミスポット溶接」では、電流、電圧調整はもとより、
電極管理を徹底し、トリミングも頻繁に行うことで
美しい（ナゲット）溶接痕を実現し、お客様のご要望にお答えしています。
携帯電話ディスプレイ取り付け金具のスポット溶接
（新商品ですので製品の具体的形状は現時点お見せ出来ません）
某メーカーの携帯ディスプレイの取り付け金具のスポット溶接加工を
2月初旬より立ち上げました。
スポット溶接部分のスペース約１ｍｍ四方の微細な溶接加工になりますが
冶具での位置決めと、電極そのものの強度（消耗に対応）を最大にする事により、
高い品質をご提供出来ます。
また、この冶具には表面の蒸着（外観部分）の傷、汚れの防止機能も備えています。
（冶工具社内製作）
携帯電話の量産と言えば
量産試作での状態確認が終わると垂直的に量産態勢に入りますが
今回の案件ではタイムリーな部材供給に対し
部品挿入の内職手段不可として
すべて社内対応（ＳＴＡＦＦ計8人、管理者1人）で
冶工具製作、部品挿入、スポット溶接加工、冶具メンテナンス、梱包まで
行なっています。
ＳＴＡＦＦが 制服着用していないのに
お気付きなられたかと思いますが・・・・
難度の高い溶接加工でも、臨時ＳＴＡＦＦが対応できる
要素は すべて「こだま」で考案する冶工具にあります。
技能職の場合オージェーティーは必須ですが
可能な限り、「誰が行なっても同じ加工」を
ご提供出来るよう、日々努力を重ねております。
電鉄車両（運転室ドア） アルミスポット溶接
電鉄車両のドアで、総アルミ製です。板金成形し、
ＴＩＧ溶接で組み付けの終わった製品に補強の為と
車両走行中の振動によるドアの異音を防ぐ為に
スポット溶接で２０箇所ほど溶着しました。
スポット箇所により、アルミ材が３枚重なっているので
正確に電極に対しワークが水平になる様、（穴あき、外れ、などの要因になる）
作業者２人で角度調整を行いながら製作しました。
建築金物、スッポト溶接
建築金物で、ポールを固定する金具を、スポット溶接で溶着しています。
小さな部材をスポットする時に、確実に定位置に溶着出来る様、
取り外し式治具に、部材をはめてから、スポットしています。
「こだま」では製品の形状、溶接方法、コストなどからベストな
治具を社内で製作する事で、作業のムリ、ムダを省き、より良い
製品を、合理的に作る努力を怠りません。
新幹線 Ｎ７００系 内装パネル アルミ、スポット溶接
最新の新幹線Ｎ７００系の、車両内装パネルで、
車内の上部、側面に取り付ける製品です。
軽量化の為に、スッポト溶接で「溶着」する部材は
すべて、アルミ（Aー５０５２S）で作られています。
アルミ、スポット溶接が得意な「こだま」の技術で
スッポト跡（ナゲット痕）などが出来るだけ無くし、
「美しく」スポット溶接しています。
製作ロット ５０枚
アルミ スッポト溶接
こだま製作所では、アルミのスッポト溶接、プロジェクション溶接、ティグ溶接
などの加工を絶えず行っています。お客様のご要望に応えるため、絶えず
技術の向上に努めており、写真のスッポト溶接製品も、溶接痕が
あまりでないように電極や電圧など細心の注意を払い制作しています。
試作 １５台製作
スッポト溶接（プロジェンクション溶接） 試作品
スッタド（ねじ）のプロジェンクション溶接
この試作品はお客様が「切削加工で製作している製品を溶接でできないか？」
と依頼を受け、こだま製作所で、電極を製作し、スッポト溶接で、一次試作を
製作し、さらに溶接部の強度をあげるため、プロジェンクション溶接で、お客様の
ご要望の試作品が、製作できました。
試作 ロット１０個
航空機部品メッシュスポット溶接加工
航空機部品の一部分ですが
メッシュに連結スポット溶接を行い、筒状に成形し
中にコイルバネを挿入後
両端にニップルを全周溶接（スポット溶接）で
組み込みを行ないます。
通常は シーム溶接で全周を溶着しますが
製作数５０個を考慮しての
簡易な溶着法として
スポット溶接の連結加工で行なっています。
（冶工具社内製作）
製品材質は具体的には言えませんが
レアー材を使用しています。
高圧引き込みケーブルの取替え
この夏、抵抗溶接の源である
６６００Ｖの高圧引き込みケーブルの取替えを
行ないました。
単に、電柱から屋内キューピクルへの引き込みケーブルの取替えだけでも
関西電力から数名、電気工事業社から数名、保安協会から１名と
作業時間７時間、なんとも大掛かりな工事でした。
老朽化の為の取替えとはいえ まだ異常は見られませんでしたが
事故防止以前に抵抗溶接にとって要の
電気の安定供給を考慮しての工事です。
朝８時半からの予定でしたが
８時には全員集合されており
「みなさん揃ってます。スグに着てください。」と、
催促電話！！
高圧を触る人たちの気合は
また、別もんですね。。。。。。。
関係者のみなさん
暑い時期の工事、どうもありがとうございました。