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薄板溶接
燃料電池電極の溶接加工（薄板スポット溶接）
銅板Ｃ1100ｔ0.5と、ニッケル板ｔ0.2のマイクロスポット溶接加工です。
テストピースでの溶着加工ですが、
強度的には問題ありませんが、ニッケル側に、マイクロスポット溶接電極の
クローム銅が付着してしまいます。
銅板側
ニッケル側
そこで、アークスポット溶接を選択し
溶着を行いました。
ナゲット径（溶接跡）はマイクロスポット溶接に対し
大きくなりますが、原理が非接触溶接なので
マイクロスポット溶接で見られた電極付着がありません。
材質の関係で銅板から溶着する事になりますが
ニッケル側はいたって綺麗です。
薄板でも、局部溶接なので溶接による歪も大ききありません。
マイクロスポット溶接、アークスポット溶接のご相談はこちらから担当：笹尾
お客様の声
「薄板の溶接方法だけでもいろんな種類があるんですね～」
「いや～設計での方向付けが出来ました。まずは試作品５個作ってください」
線香立ての接合の合理化（プロジェクション薄板溶接）
線香立て SUS304 ｔ1.0の薄板のプロジェクション溶接組立です。
座金部分に小判形の小さな突起（プロジェクション）３箇所を出して
その上にパイプを接合しています。
従来は、パイプに凸部分をかじり出し、座金に孔を３箇所開けて
パイプを座金に差込、裏からカシメておられましたが、
弊社を尋ねてこられ、プロジェクション溶接での接合を
ご提案しました。
＜提案加工の結果＞
①作業工程の減少→コスト1/2
②美観向上、カシメで生じた緩み無し
③強度問題なし→出来ればｔ1.2程度あった方がいいでしょう。。。
④納期 1/2
調理器部品の接合の合理化提案（薄板・線材のバット溶接）
＜遠赤外線調理器具部品のバット溶接加工＞
ポータブル調理器具の取り付けバーのバット溶接です。
ＳＵＳ304 ｔ1.0の薄板板金成形品に、Φ6の丸棒を、
バット溶接で接合しています。
バット溶接で接合する以前は
ティグ溶接（肉盛り）でのロボット作業で接合を行われていたので
溶着部分の肉盛りが大きい上、板材に、
溶接による熱影響を及ぼしていました。
弊社にご相談いただいた末、
バット溶接への方向付けを行い、
試作→量産試作→バット溶接電極製作→量産（１０００個/ロット）の
プロセスを踏んで市場へと出されました。
＜提案加工の結果＞
①溶接による歪みが大きく現象
②美観向上
③強度問題なし
④コスト 1/3
⑤納期 1/3
ｔ1.0の薄板に対し溶接の歪は
製品として問題にならない仕上がりです。
太陽光電池シェルのアルミ薄板スポット溶接組立
A1050 ｔ0.2 の凸凹（シュル）形状に成形を行った
薄板板金プレートを連続的にアルミスポット溶接加工を
行いました。
通常、A1050は電気抵抗が少なく
溶着困難ですが、ｔ0.2という薄さでの溶着条件と、
溶着後ラミネートで強度カバーを行っています。
※シェル成形（絞り）加工の為にA1050を使用しています。
マイクロスポット溶接で加工を行っていますので
薄板でも溶接歪の使用上の障害はおこりません。
板金成形からのご相談はこちらから
アルミスポット溶接のご相談はこちらから
お客様の声
「シェルを３０枚続けて溶接なんておまく出来るものかと心配してましたが
これならいいですね～」