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マイクロスポット溶接（脱ＹＡＧレーザースポット溶接）
マイクロスポット溶接といっても「こだま」ではあえて電源そのものは500ＷＳをメインに、またマイクロアークスポット溶接機を駆使して、電極部分に溶接技術を挿入し0.05ｍｍからの薄板から微細部品に至る 用途に合わせた接合を得意としています。
冶具・電極の大半を社内製作で行い、板厚に合わせた加圧、 電流の二次的調整からバリエーションに長けた加工を ご提供しています。加工コストの考慮でＹＡＧレーザー 溶接加工からスポット溶接加工への移行領域を広げます。
薄板でも熔接歪を抑えた溶着をご提供します
ヒートバランスの差が大きい
ワークでのアークスポット溶接
溶接試作から、事例としてはセンサー部品３０万個/月加工までの実績をもち
ご要望であればマイクロスポット溶接加工を含めた製品製作まで対応いたします。
（さまざまな材料入手が可能なのも「こだま」の特徴です。）
サンプル１
ニッケル端子と銅リード線
リード線のマイクロスポット溶接加工
通電性、強度安定重視の熔着ですのでリード線のバラケ、切れが生じないよう電極形状を成形するのがポイントとなります。
サンプル２
真鍮１ｍｍ厚とＳＵＳ304 0.2ｍｍ厚
新幹線車両部品（抵抗帯）マイクロスポット溶接加工
異種金属の熔着でも特に真鍮は酸化や、冶具への取り付け状態、被爆に神経を使いますが この製品の場合、抵抗帯ということで装置取り付け後の電気抵抗を重視され、スポット溶接強度に安定性を 持たせるための電極管理がポイントとなります。
サンプル３
ＳＵＳ304 1/2Ｈ 0.5ｍｍ厚と1.0ｍｍ厚
電気部品製造用冶具の溶接組み立て加工
ＳＵＳ、0.5ｍｍをリング形状にするための突合せスポット溶接加工と、ＳＵＳ、１ｍｍ足部取り付けの スポット溶接、足部裏側からのアークスポット溶接によるアッセンブリ製品
サンプル４
りん青銅（Ｃ5210）板0.4ｍｍと 線材0.5Φ
マイクロスポット溶接、溶着サンプル
量産前の熔着状態確認のテストを行ったモノです。 線形をマイクロスポット溶接加工後可能な限り潰さずに溶着させてあります。（画像裏面） 簡易電極も精度を求める為ワイヤーカット放電加工機（社内製作）で電極に0.5ｍｍ幅の溝を成形し溶接試作を 行っています。
サンプル５
プラチナ（ＰＴ）メッシュと線材0.3Φ
マイクロスポット溶接、溶着サンプル
サンプル4と同じく量産前の溶着状態確認のテストを行ったモノです。 線形をマイクロスポット溶接加工後可能な限り潰さずに溶着させてあります。
サンプル６
真鍮（ＢＳＰ）0.3ｍｍ厚
マイクロスポット溶接によるシールドケースの組み立て加工
さまざまな形状の電極を装備していますので形状に合わせた強度安定のマイクロスポット溶接加工が可能です。
サンプル７
銅（Ｃ1100）0.1ｍｍ厚とクローム銅（スズ鍍金処理）0.8ｍｍ厚
簡易冶具製作、使用でのマイクロスポット溶接、溶着サンプル
必要最低限の位置決め冶具を製作し 溶着状態の確認を行っています。 簡易冶具もアタッチメント式で取り付け可能なので 安価に製作が行えます。
サンプル８
マグネシウム合金（ＡＺ31Ｂ）0.4ｍｍ厚と0.6厚
ノートパソコン部品のマイクロスポット溶接加工
マグネシウム合金のスポット溶接でも 被爆を抑えて安定性のある溶着を行います。 実績としては板厚２ｍｍ同士の重ね合わせまで行っています。
サンプル９
りん青銅（Ｃ5210）0.4ｍｍ厚と1.0ｍｍ厚
電気接点部品の接合
小さな部品の接合は冶具電極で決まります。 ワーク幅２ｍｍの位置決めで接合公差±0.1ｍｍを クリアーしています。
サンプル１０
ステンレス（ＳＵＳ）線径１ｍｍ
リング・バット溶接
外径6ｍｍの小さなリングですが マイクロバット溶接加工で安定した強度をご提供します。 （切断面が溶着状態を決める事になります）
サンプル１１
電池と、りん青銅0.1ｍｍ
電池とタグのバイパス溶接
シリーズ式仕様で電池にタグをスポット溶接で溶着 したものです。 タグ以外に通電できるスペースがあり極部の板厚が溶着に耐える厚み形状であれば さまざまな種類の電池にタグを溶接できます
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