トップページ > 事例紹介 - ティグ溶接（アルゴン溶接）
ティグ溶接（アルゴン溶接）
ティグ（アルゴン）、マイクロスポット精密溶接
ステンレス（304）角パイプ片側に蓋、
反対方向に、取りつけ穴のあいた
蓋をティグ（アルゴン）溶接の
精密アークスポット式で全周溶接を行い
ＳＵＳ304ｔ0.1 コの字曲げ側面に
ＳＵＳ304 ｔ1.0をマイクロスポット溶接で溶着し、
角パイプへ、マイクロスポット溶接で仮付けを行い
裏面より、精密アークスポットで最終組み付けを
行っています。
精密アークスポット溶接の加工現場
カートリッジ式ストレーナー
２０年以上前の古い図面での製作依頼。
カートリッジ式ストレーナーですが、
当時はステンレス（ＳＵＳ304）の材料も高かったのか
フランジ、取手は鉄（ＳＳ）という指示で製作を行っています。
パンチング、メッシュはスポット溶接で貼り付けを行い、
フランジ、取っ手はティグ（アッルゴン）溶接で
組み立てを行っています。
製作数：５個
潜水艦 アルミ製換気扇 ティグ（アルゴン）溶接
本体、ヘラ絞り成形品の２つの組み合わせを
ティグ（アルゴン）溶接で全周溶接で１体にし、
本体取りつけ穴補強ピースの全周ティグ（アルゴン）溶接。
内側、ファン取りつけ金具の全周ティグ（アルゴン）溶接。
熱による歪、変形を最小に（冶具にて対処）して
最終、手直し成形を入れています。
製作数：２０台
洗浄籠の製作
ＳＵＳ304製、金属部品の洗浄時（脱脂等）に用いる籠の製作を行いました。
線材の曲げ加工を行い、Ｔｉｇ溶接（アルゴン溶接）で枠組みを
行った後、スポット溶接で網の組み付けを行い、
最終、網の切断部分を手が切れないように、１点づつ
Ｔｉｇ溶接（アルゴン溶接）を行っています。
製作数：５０台
お客様の声
「以前、頼んでたところが廃業してしまって、どうしようかと困ってましたが
助かりましたよ」
自転車フレームの溶接修理
先日、愛着のあるアルミ製の自転車をなんとか復元して
また乗用したいという、強いご希望でのご相談があった。
電話での説明でなんとかなりそうだったのでメールで修理部分の画像を
送信してもらい確認を行った。
フレーム部分が避けるように割れていた。
修理方法とすると、
破断部分の塗装剥離→洗浄→元の位置に矯正→ティグ（アルゴン）肉盛り溶接で
修理は可能！
ただ、アルミの場合溶接跡に肉盛りによる膨らみが生じるが
ステンレスやスチールと違い膨らみを除去すると
強度が半減してしまうので、美観上妥協が必要となる。
自転車フレームのティグ（アルゴン）肉盛り溶接を行った裏表
強度は、まず心配無いだろうの頑丈な溶接。
溶接修理のご相談はこちらから
溶接修理担当：笹尾
お客様の声
「うわっ～、また乗れる！嬉しいです。ありがとうございます」
「うわっ～」
半導体製造冶具
溶接部分のはずれだけの事で使用不可となるには
かなり不経済な事になりますので、修理で使用できるモノで
復元いたします。
溶接はずれ→この場合ティグ（アルゴン）溶接補修。
部分的な破損→破損した部品を製作し、ティグ（アルゴン）溶接にた補修
※使用範囲内での修理となりますので、多少のキズ等は入ります。
洗顔バブル噴出しタンク
小型タンク（ひとりで持てる範囲）の水漏れ補修を行います。
部分的な亀裂はティグ（アルゴン）溶接で、
部分的な破損は代替部品を製作し、ティグ（アルゴン）溶接にて
補修いたします。
※水漏れ確認は、水道水流入にて
圧力検査等は、別途打ち合わせが必要です。
ディスプレイラックのティグ（アルゴン）溶接組立
あ5052 ｔ3.0の組み付けです。
位置決めは簡易的に冶具を製作して
裏面より溶接後が極力分かりにくいように
ティグ溶接（アルゴン溶接）を行っています。
製作数：１台。
お客様の声
「社内で溶接したら溶接跡がボコボコになって
しまって、これじゃ～クライアントに見せられないと
思い、依頼したんだけど・・・同じ溶接方法ですか？」
「何が違うんですか？」
工業用ストレーナー
高さ850ｍｍ×Φ120 ＳＵＳ304工業用ストレーナー。
ｔ1.0のステンレス板の格子状に角窓をレーザー加工で切り抜いて、
ロール加工を行い、ティグ溶接で繋ぎ合わせを行い
インナーのステンレスメッシュ（フィルター）を事前にロール加工をして
精密ティグ溶接で繋ぎ合わせて上記の格子状の筒に挿入。
上下に切削加工で製作した口金をはめ込んで、スポット溶接組立。
仕上げは、バフ加工で完成です。
フローター製作（精密ティグ溶接加工）
ＳＵＳ304 ｔ0.3 フローター本体とインナーパイプの
精密ティグ溶接組立製品。
ｔ0.3の厚みでの精密溶接加工がキーワードとなります。
フローター製作のご相談はこちらから
※金型からのご相談からお受けしております。
ヨットのリーフ用のフック
SUSA304 φ7 と 取り付け金具としてｔ5.0板２枚重ねのティグ溶接組み立て。
φ７のU字金具は 一から材料を購入し曲げていたのでは
コストが嵩みますので、ホームセンターで代用品を購入。
取り付け金具部分は １０ｍｍの板を購入していたのでは
これもコストが嵩むので、５ｍｍ板２枚を重ねて
１度に切断した物で製作しました。
ティグ溶接（アルゴン溶接）組み立てが終了した後、溶接による「焼け」除去の為、
“酸”で洗っています。
船舶金具製作・修理（持ち込み）のご相談はこちらから
ヨット、プレジャーボートのカスタマイズのご相談はこちらから
ミラノコレクション ローテーブル（アート作品）製作
ミラノコレクション ローテーブル（アート作品）1セットを製作しました。
建築デザイン事務所さんからの依頼でしたが、都合により納期なんと5日間（特別対応）。
スチール性の円盤に、ステンレス（ＳＵＳ304）のフラットバーを
溶接（ティグ溶接）してあるのですが、デザイン重視で、溶接してある部分を極力見えないようにしたあります。
溶接の熱による歪も最小限に、最終の塗装前の下地で、より分りにくく
仕上がっています。
製作の様子はなんと
朝日放送「NEWS ゆう+」
「アートも手掛ける超町工場」で
４月２９日（水）に放送されました。
ローテーブル（アート作品）の製作の様子
左：原寸模型、右：現物（塗装前）
１工程
天板は板厚2.3ｍｍの鉄（SPC）をレーザー加工で丸い形状に（寸法・形状は自由に変更可能）切断。
テーブルの足となるのは ステンレス（SUS304)のフラットバー厚み3ｍｍ幅８ｍｍ。
通常であれば、テーブルとしての強度は保てませんが・・・
構造設計者さんの「腕」と言って過言ではありませんネ。
２工程
部材の寸法切断が終わると次に溶接（ティグ溶接）での組み付けです。
そもそも、他の製作会社様で出来ないと言われたという事で
弊社、「笹尾」を尋ねてこられた理由です。
①、限りなく溶接痕が分らないように
②、ステンレス・フラットバーが部分的にヒネリを生じる→位置決め
コアーになる二つの要素を １台製作のブッツケ本番製作の対応です。
※残念ながらティグ溶接の手法はお見せする事が出来ません。
３工程
溶接後の目視で溶接箇所が確認出来ないほどの
仕上げ作業です。
サンダー仕上げ→リューター（ベビーサンダー）→ヤスリ掛け
４工程
マスキングを行い多色塗装している画像です。
最終の吹きつけ塗装工程です。
アート作品関係の吹き付けはすべ「宇杉モータース」さんで
お願いしています。
理由：車の塗装が各段に上手い事→溶接の歪隠し技術
今回の案件の塗装は、天板は白、ステンレスフラットバーは３色の
カラーバリエーションという内容で超短納期にもかかわらず、
あっさり仕上げてくれました。
朝日放送のSTAFFの皆さん
１週間お疲れ様でした。。。。。
産業機械 製缶部品 アルミティグ溶接
アルミ材（７００Φ、ｔ.２０㎜）の両端に、ハンドル（持ち手）を
ティグ溶接で取り付けています。
ハンドルを取り付ける際の位置決めを冶具も使わず、
溶接するには、熟練の技が必要ですが・・・
「こだま」では、ご希望により、材料の調達から、アルミレーザーカット、
アルミティグ溶接まで、行う事で、
部品の位置決めの溝や、塗装やアルマイト加工などを行う際の吊り下げ穴も
先に加工する事で総合的な、作業の無駄を省いて、
時間短縮とコスト削減を提供します。
半導体製造装置部品 精密マイクロスポット溶接/精密アークスポット溶接
精密板金部品の板材に５・０Φの切削部品を
精密プロジェクション溶接（上）で溶着を行い、
２・０Φの軸を通した線形Φ0.3、外形３・５Φのコイルバネを
２．０Φ先端の冠形状部分に、精密アークスポット溶接（下）で溶着し、
その後、板材に取り付け、コイルバネの先端をもう一度
精密マイクロスポットで溶着し（文章下）、スライドする様になっています。
「こだま」では抵抗溶接だけでなく、精密板金部品も自社加工しており、
さまざまな、ご要望に出来る限り対応しています。
ロット数 ５００個
精密板金部品のご要望はこちら＞＞
椅子・テーブルの製作
建築デザイナーからのご依頼で
某工科大学工房の椅子・ベンチ・テーブル
計116台を製作しました。
（こだま製作所での撮影）
折り紙で出来たようなイメージ！！！
工房に入るまではあまりインパクトは
ありませんでしたが・・・・・
工房に入った画像を確認すると・・・・
流石です！！
では 製作風景をご案内します！！
まず、椅子の座席部分のカエリ取りから
鉄板（ｓｐｃ ｔ2.3）のラインを崩さず、
なおかつ、安全配慮でサンダーを走らせます。
サンダーはテクノディスク１２０番。
座席部分の鉄板の補強に使用する
丸棒（SPC９φ）の曲げ加工を行なう
NCベンダー加工機です。
デザイン重視の曲げラインですので
NCベンダー加工機だけでは
対応不可のため、微調整は技能で対応します。
手作業での曲げ矯正。
R部分の高さバラツキもこの通り！
丸棒（SPC９φ）の矯正が終了した時点で
椅子本体になる鉄（SPCC）ｔ2.0に
スポット溶接にて溶着を行ないます。
（CO2溶接から歪考慮で溶接法の変更を提案しました）
スポット溶接を行なった後の
本体、座部分のスポット溶接痕を
サンダーテクノディスクにて
仕上げています。
■■ベンチ、テーブル製作■■
椅子の製作の次にテーブルとベンチの
製作を行ないました。
製作手順を同じく鉄板に補強の丸棒を
溶接しますので、まずは補強丸棒の形状成形。
椅子の時と同様、丸棒のR形状微調整を
行なっています。
本体板（SPCCｔ3.0）の溶接組み立てを
行なっています。
無駄な肉盛りが外観を損ないますので
溶接方法はティグ溶接を選択しました。
ベンチの完成（塗装前）
最終の表面処理として
吹きつけ塗装を行ないますが
その前に下地の仕上げを
もう一度行なっています。
下地仕上げを行なったモノから
どんどん塗装されゆきます。
エアークッションにて梱包を行い
別注パッキンケースに入れて
4トントラックで いざ現地へ！！！！！
家具・オブジ・看板等の製作は こだま＠ＡＳＳ119アトリエにご相談下さい！
マクドナルド用ジュースタンク
ジュースタンクとなれば、当然 密封溶接。
銅製のクランプをワーク（製品）に圧着し、
ティグ溶接で歪を可能な限り抑えて溶接しています。
板金成形は切断端面が溶接で解けやすくする為、
レーザークリーンカット加工でトリミングを行い
簡易金型によるエンボス加工を行なった後
ＮＣブレーキで曲げ成形し溶接しています。
試作品３台の製作
半導体乾燥用エアー噴出ノズル
SUS304（ステンレス）製で
レーザークリーンカットでトリミングした
プレートに 絞り成形品を２個
差し込む形で裏側からティグ溶接しています。
この場合、機械的に溶接したいのですが
１００個/ロットという少量製作の為
あえて手溶接で行っています。