レーザー溶接	スポット溶接（抵抗溶接）
高精度、低熱影響、高速、非接触、異種金属対応、美観、微細溶接、自動化対応、深い溶接など、多くの利点を持つため、特定の産業や用途において非常に有用です。	高い生産性、低コスト、簡単な操作、高い溶接強度、局所的な熱影響、安全性、材料の厚さに対する柔軟性、自動化の容易さ、高い信頼性、メンテナンスの容易さなど、多くの利点を持っています。これらの利点を活かすことで、多くの産業で効率的かつ効果的に使用されています。適切な溶接条件と装置を選定することで、これらの利点を最大限に引き出すことが可能です。

高い生産性、低コスト、簡単な操作、高い溶接強度、局所的な熱影響、安全性、材料の厚さに対する柔軟性、自動化の容易さ、高い信頼性、メンテナンスの容易さなど、多くの利点を持っています。これらの利点を活かすことで、多くの産業で効率的かつ効果的に使用されています。適切な溶接条件と装置を選定することで、これらの利点を最大限に引き出すことが可能です。

スポット溶接とレーザー溶接は、どちらも工業用に広く使用されている溶接技術ですが、それぞれに特有の利点と欠点があります。以下に主な比較点を示しながら、レーザー溶接からスポット溶接に変更する際のメリットを中心にデメリットについても解説します。

比較事例
ステンレス線材と板のレーザー溶接	ステンレス線材と板のスポット溶接溶接

左右テストワークは異なりますが、類似品として比較します。

左画像レーザー溶接サンプル

特徴:

• 溶接負荷: レーザー溶接では高いエネルギーが小さな焦点に集中するため、溶接負荷が大きくなりやすいです。この結果、線材が溶けてしまうことがあります。
• 多点溶接: 溶接負荷を分散させるため、多点溶接で補う必要があります。これにより、全体の溶接強度を確保しますが、作業工程が複雑になることがあります。

右画像スポット溶接サンプル

特徴:

• 溶接負荷: スポット溶接では、溶接負荷が比較的小さいため、線材が溶けるリスクが低くなります。
• ２点溶接: 必要な強度を確保するために、2点だけの溶接で済むことが多いです。これにより作業工程がシンプルになり、生産効率が向上します。

比較まとめ

• 溶接負荷: レーザー溶接は溶接負荷が大きく、線材が溶けやすい。スポット溶接は溶接負荷が小さい。
• 溶接点数: レーザー溶接は多点溶接で補う必要があるが、スポット溶接は2点の溶接で必要な強度が得られる。

この比較により、特定の用途や条件に応じて適切な溶接方法を選択することができます。レーザー溶接の精密さが必要な場合もあれば、スポット溶接の効率性が求められる場合もあります。

レーザー溶接からスポット溶接に変更する際のメリット

１）溶接強度

高い溶接強度と安定性：レーザー溶接では、スポット的に溶接を行う場合、スパイラル状に溶接する必要があるため、作業性が少し複雑になります。一方、スポット溶接は1点あたりの溶接面積が大きく、特に薄板金属の接合において非常に高い強度を発揮します。このためスポット溶接の安定した強度は、多くの産業で信頼されています。

２）異種金属溶接

スポット溶接はその特性を生かして、さまざまな異種金属の溶接が可能です。異種金属の溶接には特有の課題がありますが、適切な条件下でスポット溶接を使用することで効果的に接合することができます。

異種金属のスポット溶接の利点と適用範囲

①異種金属の接合:

スポット溶接は、鉄鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅など、異なる金属同士を効果的に接合できます。これにより、異なる特性を持つ材料を組み合わせた部品や製品を作ることが可能です。

②異なる厚さの材料:

スポット溶接は、異なる厚さの金属板を接合するのに適しています。これは、複合材料の製造や軽量化が求められる製品において特に有用です。

➂局所的な熱影響:

スポット溶接は、溶接点だけにエネルギーを集中させるため、異種金属の異なる熱膨張率や導電率に対応しやすいです。これにより、熱変形や歪みを最小限に抑えることができます。

エレクトロニクス産業での利用:

電子部品やデバイスの製造においても、スポット溶接は異種金属の接合に利用されます。これにより、異なる電気的特性を持つ材料を組み合わせた複雑な回路を作成することが可能です。

まとめ

スポット溶接は、異種金属の接合においてもその特性を生かして効果的に利用できる技術です。異なる材料の特性や厚さに対応し、さまざまな産業で活用されています。適切な溶接条件とプロセスの選定により、異種金属の接合において高品質な結果を得ることが可能です。

●適応材料

鉄・錫・銅・銀・白金・マグネシウム・アルミ・マンガン・コバルト・タングステン・モリブデン
パナジウム・タンタル・ニオブ・レニウム・ニッケル・ステンレス・パーマロイ・インバー
（異種金属の溶接は、材質によって融点・硬度・電気抵抗値等の違いがあり、材質によってはその特性を把握できていないと非常に困難です。組み合わせ、仕様によっては不可になることもあります）

●異種金属溶接の事例

銅と電気亜鉛メッキ鋼板の スポット溶接	アルミ板と鉄板のスポット溶接 （画像：強度検査後）	リード線（銅線）と真鍮の マイクロスポット溶接

３）溶接加工コストの低減

スポット溶接機はレーザー溶接機に比べて初期導入費用や消耗品のコストが低く、設備コストを抑えられるため加工コストを抑えることができます。

４）治工具の製作費

電気抵抗を利用するスポット溶接は、レーザー溶接と比べて安全性が高く、レーザー光に対する特別な対策が不要です。また、スポット溶接はレーザー溶接ほど高い精度でワーク精度を必要としないため、治工具の製作費を抑えることができます。これにより、全体的なコスト削減が可能になります。

５）短いサイクルタイム

スポット溶接は比較的短いサイクルタイムで多くの接合を行うことができ、大量生産にも適しています。

スポット溶接への変更は、特にコスト効率や大量生産が求められる部品製作において大きなメリットをもたらします。変更を検討する際には、具体的な生産要件や製品の特性を考慮して最適な選択を行うことが重要です。

スポット溶接のデメリット

スポット溶接のデメリットとして、美観の制約、熱影響のリスク、多点溶接による強度の分散、厚い材料の溶接制限、電極の摩耗、自動化の複雑さ、エネルギー効率の課題が挙げられます。これらのデメリットを考慮し、適切な溶接方法を選択することが重要です。特に、溶接の用途や要求される品質に応じて最適な溶接技術を選ぶことで、最良の結果を得ることができます。

※デメリット内容は、抵抗溶接としてプロジェクション溶接に変更することで補える要素もあります

スポット溶接で出来ること

チタンパンチングと、ピンのスポット溶接		鉄板へとピンのスポット溶接

ステンレスとリン青銅のスポット溶接	真鍮と銅のスポット溶接機を使用した、抵抗ロウ付け	ステンレス金具とt0.05板の スポット溶接

ステンレスパンチングと 三角錐ピンのスポット溶接	ステンレス円盤と、無酸素銅φ0.1の スポット溶接	軟球と、線材のスポット溶接

ステンレスパイプと、無酸素銅φ1.0の スポット溶接	鉄板とピンのスポット溶接	ステンレス板バネと取手の スポット溶接

ステンレス球と板のスポット溶接	アルミ線材のスポット溶接	電池タブのスポット溶接（組電池）

スポット溶接の対象材質

宇宙ロケットと人工衛星の製造に使用される金属材料は、特定の要件を満たすことが重要です。以下は一般的に使用される金属材料の一部です：

●アルミニウム合金：軽量かつ高い強度を持ち、宇宙ロケットの外殻やフレームに使用されます。

●ステンレス鋼：耐久性があり、高温と低温の環境に対応できるため、ロケットのエンジン部分や燃料タンクに使用されます。特に、ステンレス鋼の一種であるステンレス鋼304やステンレス鋼316がよく使われます。

●チタン合金：軽量かつ強度が高いため、ロケットの構造やエンジン部品に使用されます。耐食性も高いので、宇宙環境に適しています。

●インコネル合金：高温での強度が必要な部分に使用されます。ロケットのエンジンのノズルや排気管などに使用されます。

●ベリリウム：軽量で熱伝導性が高いため、人工衛星の熱制御システムに使用されることがあります

●タンタル：高温に耐える能力があるため、ロケットのノズルや熱シールドに使用されます。コバルト：耐熱性と耐腐食性があるため、ロケットエンジンのタービンブレードなどに使用されます。

これらの金属材料は、宇宙環境の厳しい条件に対応できるように設計されており、信頼性と耐久性を確保するために慎重に選ばれます。ただし、技術の進化により、新しい素材や合金が使用される可能性もあります。

宇宙用部品に使用される材料と、溶接方法

宇宙部品の製造において、溶接は重要な工程の一つです。宇宙環境は非常に過酷であり、高い信頼性と耐久性が要求されるため、適切な溶接技術が必要です。以下に、宇宙部品用の主な溶接の種類をいくつか挙げてみます。

●抵抗溶接：接合させる部品に電流を流し電気抵抗で熱を発生させ、溶解させると同時に加圧することによって
接続する溶接方法です。一般的にはｔ3.0以下の溶接に最適で、「こだま」ではｔ0.03からの溶接が可能です。
自動車・弱電部品などあらゆる分野に幅広く用いられている溶接方法で、治具電極を使用して、
工法を変えることで、さまざまな、溶接形態に変化させることが可能な画期的な溶接方法です。
抵抗溶接は、スポット溶接、プロジェクション溶接、バット溶接、シーム溶接に分類されます。

●TIG溶接（Tungsten Inert Gas Welding）：非常に高い精度とクリーンな仕上がりが特徴の溶接方法です。タングステン電極を用いて、アークを作成し、被溶接材料と溶接材料を溶かす際に、惰性ガス（通常はアルゴン）を使用して雰囲気を保護します。

●MIG/MAG溶接（Metal Inert Gas / Metal Active Gas Welding）：自動化に適している方法で、高い溶接速度を持ちます。被溶接材料と溶接材料を溶かす際に、溶接材料をワイヤー状に供給し、同時に惰性ガス（MIGはアルゴン、MAGはアクティブガスとCO2の混合）を使用して雰囲気を保護します。

●レーザー溶接：非常に高いエネルギー密度を持つレーザービームを用いて溶接します。高い精度と制御が可能で、微細な部品の溶接に適しています。

●プラズマ溶接：高温のプラズマアークを使用して、被溶接材料と溶接材料を溶かす方法です。高いエネルギーを持ち、厚い材料の溶接に適しています。

これらは一般的な宇宙部品用の溶接の種類ですが、実際の用途や要件によって、さまざまな溶接技術が使用される可能性があります。特に宇宙部品の製造では、材料の選定や品質管理も非常に重要な要素であることを忘れないでください。

溶接種類の各詳細は、こちらから

この製品は円筒部分を開口部と同じ径で製作した場合、取り付け場所に一部接触するため、円筒部を段付きにし異径部を作ることで、接触部分を回避するためにこの様な形状になっています。大きさは比較的大きく700φ×H500程度あります。

様々な形状のストレーナーに対応可能

弊社では今回のように特殊な形状のストレーナー製作を得意としております。
他社で断られた形状でも一度ご相談ください。

「こだま」が、ご提供できること　

１）ストレーナー製作1個から
２）社内製作なので、詳細打ち合せが可能です。
３）メッシュ（金網）の種類、サイズ等自由に選択可能です。
４）メッシュ補強金具・取付金具等の製作が可能です。
５）製作図面がなくても、現物（メッシュサイズは破壊しないと厳密には分かりません）、もしくは、ラフスケッチで対応が可能です。
６）メッシュの張替え（不可能な場合もあります）

お問合せ方法

「こだま」では、様々なメッシュストレーナーの製作（専門）を行っています。
金型レス製作を中心に、1個から対応しています。
使用しているストレーナーの代替品、あらたな開発案件、またはメッシュの張替え等のご相談は、
お気軽にお問合せ下さい。（構造により張替えできないタイプもあります）

１、実物測定→ラフスケッチ→作図

測定

測定

必要寸法確認後ラフスケッチを送付

弊社による作図（有償）

４、事例画像を使用したラフ図案

※弊社事例画像は、他の目的では使用できません。

画像を使用したラフ図案 個数・詳細内容等をお問合せ内容欄に記載ください。

コイン形（ボタン形）の電池は狭所への取付けを目的とされており省スペースを実現できます。
通常は電池取付け側に端子を設けて使用しますが、更に省スペース化するために設置箇所に溶接で取り付ける場合があります。
ただし、電池は高熱を加えると劣化してしまうため最小限の熱影響で溶接する必要があります。
そのため熱影響が最小になるスポット溶接やレーザー溶接でタブを取付け、間接的に設置個所に溶接します。具体的には電池に直接長時間高熱が加わらないように、設置部端子やリード線と電池タブを溶接または半田付けで接続します。

電池のショート（短絡）防止

コイン形（ボタン形）の電池は省スペースを実現できますが、その分コンパクトで＋極と－極の距離が近いです。
そのためタブを取り付けた場合、タブが変形することでショートする可能性があります。
その対策として、コイン電池側面へシュリンクやカバーを取付けたり、タブ自体に絶縁箇所を設けショートを防ぎます。

電池に合わせたケースで梱包するので安心

タブ付け後の電池はそれぞれのサイズに合わせたケースで梱包を行うので
安全な発送が可能です。

組電池の事例紹介は、こちらから

事例は、ティグ溶接からプロジェクション溶接への変更のご提案を行った建築部品です。
プロジェクション溶接は、施したと凸部3か所に一度に溶接が可能なため、ティグ溶接に
比べ大幅なコストの削減が可能で、美観上も画像の通り、ティグ溶接による母材の欠けが生じません。

溶接強度確認を行ったサンプルになりますので、溶接部分は変形していますが、母材が変形するほどの
強度があります。プロジェクション（凸）は、内側からポンチ加工を施すことで、溶接部端面に
突起（プロジェクション）が生じ、そこに加圧を行い高電流を瞬時に流すことで、良好な溶接が可能です。

※プロジェクション溶接の事例紹介は、こちらから

「こだま」がご提供できること

１）プロジェクション溶接の受託加工
２）冶具電極の設計・製作
３）部品接合の構想段階からのご相談（接合の方向付け）
４）部品の製作からの一貫対応（試作・量産）
　（部品によって、製作対応不可な場合もあります）
５）試験、溶接条件販売、スポット溶接機の選択・販売支援
６）秘密保持契約（有償）

※弊社では外部の方の立ち入りをお断りし、受注案件における守秘義務を遂行しております。

発送サイズ対応表

上記表のサイズまでであれば、比較的安価で納品時の発送が可能です。
また、上記表のサイズよりも大きい場合でも対応可能ですので、御問合せください。